數控立車加工中常見問題及解決方法

　一、數控車床在零件車削過程中所遇到的一些常見的問題

　1、對出現卷屑的現象進行分析

　我們在對那些車床中的零件展開切削的過程中，都會看見一些硬度較大的材料，這些材料的強度也非常大，所以在一定程度上就會增加加工時的難度，解決切屑問題是一種難度較大的工作，但是在切削加工的過程中是必不可缺的所以，在對數控車床進行車削加工時，所出現的切屑作為優質的類型為：對于不同類型、不同硬度的材料來說，我們要根據具體的狀況從多種角度對它們的類型進行判斷和分析，比如有些加工材料呈現著非常顯著的特色，材料本身不僅僅有著很大的硬度，另一方面材料的韌性也非常高，在加工時切削用量方面的控制效果不太明顯，從而產生一些帶狀的切屑，因此，會經常性的出現刀具纏繞的現象，而將這種現象徹底消除的難度是非常大的，甚至還會影響刀具今后使用的壽命。總的來說，在對這些零件車削時，我們要讓機床在非工作的狀態下，才能對產生的切屑進行比較全面的清理。要想對刀片進行更換，也會對零件加工效率帶來或大或小的影響。

　2、塑性變形

　目前機械制造業的發展普遍依靠數控機床生產，在應用數控車削加工技術時，所使用的刀片存在刀刃凹陷的現象，一旦出現這樣的問題便會造成切削性能變差以及工件加工表面粗糙的情況，若是出現過度的側面磨損則會導致崩刃。刀片出現塑性變形的原因有三個：一是切削的速度太快，切削溫度、壓力過大會使得刀片的硬度降低引起刀片出現塑性變形的情況；二是刀片基體軟化；三是刀片的涂層被破壞掉。因此，一旦刀片出現塑性變形的情況則需要對其進行相應的改進：一是降低切削速度；二是選擇耐磨性高的刀片；三是降低切削轉速并增加冷卻。

　二、數控車削零件的加工技術的具體分析和研究

　1、車削刀具刀位點進行選定的重要性

　我們在對車削零件展開不同程度的加工時，一般情況下為了提高加工的便捷程度，我們會運用現有的技術手段提高加工的整體精度。根據以往的加工經驗可以發現，對于那些立銑刀來說，應該從刀具的軸線與大地之間的交點處尋找合適的位置來設定刀位點；而對于那些球頭銑類型的刀來說，應該從球的中心處來尋找合適的位置設定刀位點；對于車刀來說，則需要從刀尖的地方尋找合適的位置來設定刀位點。

　2、改進工序的設計

　在數控機床生產加工中應用車削加工技術，若想確保應用效果則需要對車削加工工藝的工序進行改進。

　首先，科學劃分工序，從目前車床切削加工常用的工序原則來看，一是遵循精度原則，二是遵循提升生產效率原則。在控制切削零件的精度時，則需要盡可能地使得粗加工、精加工在一次裝夾中全部完成，這樣做的目的主要是降低熱變形、切削變形等因素對工件形狀、位置精度、尺寸精度等方面的影響。后者則是通過使用同一把刀加工的加工部位完成后，再換一把刀來加工其他部位，這樣既能夠減少換刀的次數、節省換刀時間，還能夠提升生產效率。

　其次，確定加工順序，從切削加工的順序確定原則來看，一是先粗后精，按照粗車—半精車—精車的順序來進行切削加工，這樣可以有效地提升切削加工的精度；二是先近后遠，先對離刀點近的位置進行加工，然后對離刀點遠的部位加工，不僅可以縮短刀具移動距離，還能夠降低空行程的時間；三是內外交叉，在對內外均有表面的零件進行切削加工時，需要先粗加工內外表面，后精加工內外表面；四是基面先行，先將作為精基準的表面加工，因為定位基準的表面越精確，裝夾過程的誤差便越小。

　3、誤差補償控制

　在進行數控加工時，考慮到逼近誤差對產品誤差率的影響，通過對控制系統進行升級，采用數學計算公式及原理勾勒工件廓形，提高精度系數，減少逼近誤差，從而保障工件在進行不規則加工處理時，提高工件的質量和精度系數。對圓整誤差的控制，可以通過硬件處理進行前期預防，也可通過軟件處理彌補誤差的精度值，盡量消除實際操作中的不確定因素影響。針對需要重復定位的工件或工藝，需要在數控加工之前，進行有效的測量誤差測算，盡量降低測量誤差，從而為深度精細加工提供更準確的計算量，方便后期對工件誤差精度范圍的掌控，有效提高工件生產效率及精度。